Analizę najważniejszych czynników wpływających na wznowienie produkcji oraz główne obliczenia ich wpływu na złożoność, wydajność i wielkość produkcji należy uzupełnić kalkulacjami kosztów, analizą wpływu wznowienia produkcji na jakość produktu

Ostatnim etapem opracowania jest etap projektowania i rozwoju. Badanie powinno zakończyć się poszukiwaniem efektywnych form wdrożeń w produkcji zdobytej wiedzy, które zapewnią jej jakościowe zmiany. Spełnienie tego wymogu jest możliwe dzięki innowacjom, które przyczyniają się do wdrażania wynalazków do produkcji.

W procesie prac projektowych, badawczych i technologicznych powstają nowe informacje naukowo-techniczne, odzwierciedlone w odpowiedniej dokumentacji. Na tym etapie często powstaje pierwsza próbka nowej techniki lub innej innowacji, która jest formą wyrażenia otrzymanej informacji, jej oryginalną ilustracją.

Głównymi celami fazy rozwoju technologicznego produkcji jest przygotowanie jej do wdrożenia wyników rozwojowych i zapewnienie do tego niezbędnych warunków. Oto bezpośrednia interakcja nauki i produkcji, która zależy od tempa rozwoju postępowych innowacji, czasu ich wdrożenia i rozpoczęcia masowej produkcji nowych produktów.

W kolejnej fazie replikowane są nowe produkty. Produkcja stabilna ma na celu zaspokojenie potrzeb społeczeństwa w określonych rodzajach produktów o określonej jakości. To jest istota tego etapu.

Ostatni etap procesu innowacyjnego, związany z rozwojem wielkoseryjnej produkcji nowych wyrobów, wymaga przebudowy zakładów produkcyjnych, doskonalenia technologii, szkolenia personelu, reklamy itp. Do sfinansowania prac na tym etapie będzie potrzeba znacznie więcej ( około 6 – 8 razy ) koszty niż badania i rozwój.

Wielkość tych kosztów zależy również od wielkości rozwoju nowych produktów. Jednak inwestycje nadal są ryzykowne, ponieważ reakcja rynku na tym etapie jest wciąż nieznana, a ryzyko odrzucenia proponowanego produktu jest bardzo prawdopodobne.

W tym miejscu należy pamiętać, że nowy produkt, stworzony z uwzględnieniem wszystkich osiągnięć postępu naukowego i technologicznego, może nie być potrzebny na rynku. Dlatego jest to bardzo ważny etap komercjalizacji, gdzie poprzez marketing kształtuje się zapotrzebowanie na nowe produkty, przekazuje się informację zwrotną konsumentom nowego produktu oraz określa dalszy kierunek prac badawczo-rozwojowych.

Wszystkie rozważane etapy procesu innowacyjnego pozwalają na własne metody organizacji pracy, zarządzania, finansowania, szkolenia personelu. Aby zmniejszyć ryzyko i zapewnić sukces, firma musi zintegrować różne etapy procesu innowacji w jeden łańcuch, którego każde ogniwo wykonuje ważne zadanie w osiągnięciu wspólnego celu – innowacji, a następnie nowego produktu lub technologii.

Tutaj szczególnego znaczenia nabiera powiązanie ogniw, które zapewnia ciągłość, elastyczność i dynamikę całego procesu, gdy wynik poprzedniego etapu jest podstawą przejścia translacyjnego do etapu następnego. Procesom tym towarzyszą innowacyjne decyzje dotyczące priorytetowych obszarów innowacji przedsiębiorstwa.

Wraz z ogólnym przyspieszeniem postępu naukowo-technicznego, globalizacją i internacjonalizacją rynku, wzrostem konkurencji, przy jednoczesnym zmniejszeniu przewagi konkurencyjnej i konieczności podziału rynku na sektory, nisze i mikrosegmenty, innowacyjność staje się kluczowym czynnikiem sukcesu, jeśli nie jedynym sposobem na przetrwanie.

Złożonym ogniwem w trudnym łańcuchu etapów i prac cyklu innowacji jest etap uruchomienia – rozwój produkcji nowego produktu. Wykorzystuje wyniki wszystkich wcześniejszych prac badawczych, projektowych i twórczych w celu przywrócenia produkcji. Natychmiast pojawiają się nowe problemy.

Klasycznym przykładem problemów i wyników ekonomicznych związanych ze wznowieniem produkcji jest opracowanie nowego samochodu w fabryce Forda pod koniec lat 20-tych.

Było to pierwsze w historii przemysłu poważne przywrócenie produkcji masowej. Wymiana modelu rozpoczęła się w drugiej połowie 1927 roku. Stopniowo wypuszczano stary samochód. W styczniu 1928 rozpoczęto produkcję nowego typu samochodu. Całkowita produkcja w tym miesiącu osiągnęła zaledwie 4%. Całkowity okres rozwoju nowego produktu, do osiągnięcia początkowej wydajności, trwał 12,5 miesiąca.

Wszystkie koszty produkcji za okres produkcji (2 miesiące), postoju (6 miesięcy) i rozwoju (12,5 miesiąca) wyniosły łącznie 1380% pierwotnego wolumenu produkcji.

Okres strat trwał 21,5 miesiąca. i zakończył się w październiku 1930.

I choć teraz czas na wymianę produktu jest zwykle znacznie krótszy, ten przykład pozostaje wyraźnym dowodem bólu związanego z przejściem firmy na nowy produkt.

Wynik opracowania nowego produktu zależy od dwóch czynników:

  • tempo usuwania i produkcji przestarzałych produktów, ponieważ pozwala to jednocześnie zwolnić moce produkcyjne do produkcji nowych produktów;
  • tempo rozwoju nowego produktu.

Zadanie pogodzenia tych dwóch czynników musi zostać rozwiązane poprzez racjonalne rozwiązanie organizacji produkcji poprzez spójne, równoległe lub płynne przejście.

Wraz z sekwencyjnym przejściem na nowy rodzaj produktu, dotychczasowy proces zostaje zatrzymany, niektóre maszyny i urządzenia są demontowane i zastępowane nowymi. Jednocześnie przeprowadzaj przekwalifikowanie pracowników. Po zakończeniu przygotowań rozpoczyna się nowa produkcja, doprowadzając ją do zdolności projektowych.

Organizacja równoległego przejścia na nowy produkt opiera się na budowie szeregu obszarów produkcyjnych, na których przygotowywana jest niewielka liczba nowych produktów do produkcji.

Zadaniem tych równoległych produkcji jest staranne przygotowanie i przetestowanie technologii wytwarzania zaktualizowanych produktów bez zakłócania istniejącego procesu produkcyjnego.

Testują nowy sprzęt, technologię, szkolą pracowników, aby bez strat można było rozpocząć produkcję nowych wyrobów w istniejących pomieszczeniach, po zaprzestaniu produkcji starych wyrobów i jednocześnie w nowych pomieszczeniach, jeśli nie są one wykorzystywane do innych cele.

Zaletą tego rozwiązania jest zmniejszenie strat związanych z zaprzestaniem produkcji, wadą – konieczność budowy specjalnych obiektów produkcyjnych. Jeżeli lokale te są wykorzystywane do innych celów, straty wynikające z tego artykułu ulegają zmniejszeniu.

Organizacja płynnego przejścia na nowe produkty to sposób na opanowanie nowej produkcji, gdy po przetworzeniu części starego produktu w pierwszej operacji od razu następuje przebudowa stanowiska pracy w celu wykonania operacji wykonania nowego typu produktu. Tak więc cały proces produkcyjny, wszystkie maszyny i urządzenia są sukcesywnie przebudowywane.

Straty z przestojów produkcyjnych w tym przypadku są eliminowane lub minimalizowane.

Warunkiem takiej niemal idealnej organizacji jest staranne przygotowanie projektowe i technologiczne do produkcji nowego produktu, którego wdrożenie jest ułatwione, jeśli nowy produkt zachowuje wiele elementów poprzedniego modelu. Upraszcza również problem przejścia na nowy blok produktowy i jednostkowy projekt produktów, a także ogólnie ich standaryzację. Sprzyjają też takie czynniki, jak np. rozwój przez pracowników kilku równorzędnych w kwalifikacjach zawodów pokrewnych.

Na tym etapie bezpośrednie wdrożenie zdobyczy nauki i techniki w produkcji, w jej przywracaniu, w nowe wartości konsumenckie. Proces wznowienia produkcji ma wiele zmiennych, zależy od wielu czynników i jest złożonym układem dynamicznym składającym się z kilku podsystemów.

Każdy podsystem ma swoją własną funkcję, która zależy od poprzedniego i wpływa na następną. Dopiero w wyniku bezawaryjnego funkcjonowania wszystkich podsystemów jako całości można uzyskać zaplanowany wynik.

Ważnym warunkiem skuteczności wznowienia produkcji jest ocena czynników na nią wpływających, wprowadzenie nowych produktów. Jeżeli wpływ tych czynników można określić ilościowo, możliwe jest określenie stopnia ich wpływu na uruchomienie produkcji odnawialnej.

Podczas uruchamiania nowej produkcji pod wpływem intensyfikacji czynników produkcji zmniejsza się pracochłonność i koszty jednostkowe produktu, co skutkuje wzrostem produkcji w jednostce czasu.

Pracochłonność dokładniej odzwierciedla zmiany technicznego i organizacyjnego poziomu produkcji. niż koszt, ponieważ odzwierciedla tylko koszty pracy przedsiębiorstwa, podczas gdy wskaźniki kosztowe uwzględniają pracę materialną dostawców, koszty transportu, a także odpływ cen. na których produkcja nie ma już zauważalnego wpływu.

Podczas opracowywania produktów początkowa złożoność pod wpływem kombinacji czynników mających na celu poprawę produkcji gwałtownie spada, aż do osiągnięcia stabilnego poziomu złożoności. Najpierw szybki, a potem nieco wolniejszy spadek złożoności jest logicznie powiązany z naturą zmian w wyzwalaczach, których wpływ jest stopniowo stabilizowany.

Stopniowo, wraz ze stabilizacją procesu produkcyjnego, ustaje wpływ czynników rozwoju nowych produktów. Prowadzi to do dalszego zmniejszenia pracochłonności.

Jeżeli dyspozycyjne moce produkcyjne uważa się za stałe, tj. nie uwzględnia ekstensywnego wzrostu czynników produkcji, to wpływ intensywnego rozwoju produkcji, co jest charakterystyczne dla wznowienia produkcji jako czynnika intensyfikującego rozwój. Wielkość produkcji, szt. miesięcznie, w tym przypadku można obliczyć według wzoru:

Ot = Kt / Pt.

gdzie zdolność produkcyjna Kt (norma x l / miesiąc);

Pt — pracochłonność produktu (norma x l/szt.)

Analizę najważniejszych czynników wpływających na wznowienie produkcji oraz główne obliczenia ich wpływu na złożoność, wydajność i wielkość produkcji należy uzupełnić kalkulacjami kosztów, analizą wpływu wznowienia produkcji na jakość produktu.

Jednocześnie znacząco zmienia się organizacja produkcji i jej logistyka, zatwierdzone plany (standardy przedsiębiorstwa) oraz system zarządzania jako całość. Straty te należy określić ilościowo i uwzględnić przy porównywaniu całkowitych kosztów z zyskami.

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.